Прямое безобжиговое прессование
Прямое безобжиговое прессование кирпича, плитки и строительных блоков – это самое безопасное производство вкупе с экологической чистотой применяемых материалов. Этим способом можно произвести материалы для различных строительных направлений: строительные блоки, кирпичи, черепица, облицовочная и тротуарная плитка. Качество получаемых продуктов зависит только от качественного выполнения пуансонов и матриц: поверхность изделий может быть глянцевой, а прочность зависит от объема и качества связующего материала, вводимого в смесь,— до 700 кг/см2.
При возведении малоэтажных зданий и строений вполне хватит прочности кирпичных изделий марки М30. Расчеты специалистов доказывают, что марка М20 держит на себе столб кладки (по теоретии) до 80 м в высоту, но учетывая неоднородность кладки, ее запаса прочности и устойчивости, принято безопасным строительство зданий и сооружений до двух этажей в высоту при возведении стен здания толщиной до 45 см. При возведении зданий в три этажа толщина стен первого этажа должна быть не менее 66 см.
Необходимое требование прямого безобжигового прессования материалов – это как можно меньшее содержание влажности и достаточно большое предварительное обжатие.
Окончательное естественное высыхание полученных материалов после их изготовления длится около недели. При минимальном запасе влаги в рабочей смеси, с использованием связующих элементов (цемента) и силе предварительного обжатия около 5 кг/см2, готовые материалы имеют способность к саморазогреванию, в результате нее их сушка протекает более быстро, и составляет примерно сутки.
При этом расход связующих материалов (цемент либо известь) при производстве строительного материала методом прямого безобжигового прессования полусухой смеси в два раза меньше, чем при вибрационной формовке материала, а в некоторых случаях можно обойтись и без их применения. (При вибрационной формовке материала раствор бетона должен иметь большее содержание воды, в противном случае подвижность раствора в форме будет недостаточной для полного и равномерного распределения смеси. В то же время излишне большее содержание влаги снижает прочность готовой продукции.)
В настоящее время производят несколько видов строительных блоков с применением в качестве главного связующего элемента - цемента:
1. Бетонные изделия. Их изготавливают по самому экономичному (в отношении связующего элемента) способу для прямого прессования, так называемая «сухая кладка». Для этого смешивают 10 частей мелкой щебенки, 6 частей песку и 1 части цемента марки М400. Эти изделия будут готовы к применению по прошествии суток сушки при положительных температурах. Прочность — 30 кг/см. Их используют в нулевом цикле: для заложения фундамента, возведения цокольной части; применяют для замощения дорожного покрытия, изготовляют бордюры и т. п.
2. Цементно-песчаная плитка. Процесс изготовления такой: смешивают песок и цемент в соотношении 10:3. Количество цемента меняется в зависимости от запаса необходимой прочности изделия. Для того, чтобы защитный слой был более прочен, нужно выдерживать соотношение 10:2.
3. Бесцементные грунтовые блоки (терраблоки) . Производятся из грунта с наличием в нем не более 10—15% от общего объема. Неприменим для производства терраблока растительный слой и заиленный грунт. При применении тощих (с малой концентрацией глины) грунтов в них добавляется глина. Приготовленная смесь должна иметь такую степень влажности, чтобы горсть смеси, сжатая в кулак, образовала комок, но не испачкала руки. При применении жирного (с большой концентрацией глины) грунта в него добавляются песок, зола либо шлаки.
Наличие воды. При применении метода прямого прессования заготовленная смесь исходных компонентов должна иметь влажность 6 - 8%, независимо от ее состава. Если влажность смеси больше, ее смешивают с более сухой смесью точно такого же состава, с полным перемешиванием до образования однородной массы. Воду уже не добавляют: влаги хватит в глине и грунте.
Саманные блоки. Производятся так же, как и грунтовые и применимы все особенности, связанные с производством терраблоков, в том числе и по добавлению цемента и извести. Отличаются от терраблоков по составу первоначальной смеси.
Саман готовится из глины, песка с добавлением волокнистой несущей (солома, мох, стружка, камыш и прочие). Состав саманных блоков напрямую зависит от степени жирности глины: на 1 - 2 части жирной глины - 1 часть песку и 14 - 19 кг волокнистой добавки, на 3 - 4 части глины средней жирности берется 1 часть песка и 10 - 14 кг волокнистой добавки. Кстати стоит заметить что через такие блоки очень удобно пропускать кабель
мкэш.
Для приготовления смеси для самана необходимо смешать глину и песок до образования однородной смеси. Солому измельчают и немного поливают водой. Затем, добавляя ее в массу из глины и песка, опять все основательно перемешивают. Качество глины заметно выше, если она была заготовлена в осенний период и уложена на открытом месте насыпью высотой около 1 метра. Набрав в себя дождевой воды осенью, зимой глина промерзнет, вспучится и разрыхлится. Только что добытая глина так же имеет очень хорошее качество. Чтобы оставшаяся глина не засохла, ее нужно накрыть камышом или соломой, изредка поливать сверху водой.
Оборудование, необходимое для прямого прессования строительных блоков – это мини-пресс.
Предлагаемая нами технология производства строительных блоков и плитки чрезвычайно гибкая и предоставляет много возможностей для творчества при их производстве. Она позволяет получить большой ассортимент вариантов для оформления фасада строения и внутренней отделки, причем самым дешевым и экологически чистым материалом.
