Сталь для спецавтотранспорта: успешный опыт

Целевые макроэкономические параметры программы развития отечественного автопрома подразумевают, что к 2020 г. доля индустрии в ВВП будет на уровне 2,38%. Однако сейчас отрасль находится в серьезном кризисе. И в ряду причин такого отставания можно смело назвать не только низкую энергоэффективность производства, но и нехватку сталей со специальными свойствами (доля спецсталей в продукции тяжелого машиностроения достигает 45%), без которой невозможно выпускать конкурентоспособный продукт. Впрочем, ряд предприятий индустрии, особенно ориентированные на производство спецавтотранспорта, используя высококачественную импортную сталь, вошли в элиту российского рынка. Прицепы и самосвалы Российская компания «Политранс» является разработчиком собственных конструкций, производителем и поставщиком автомобильной прицепной техники под маркой «ТСП». Здесь разработано более двухсот моделей прицепов и полуприцепов – от стандартных до сверхмощных – для негабаритных грузов. Однако при разработке полуприцепов с раздвижными рамами телескопического типа, востребованных на российском рынке, специалисты компании столкнулись с проблемой выбора стали. Дело в том, что при эксплуатации полуприцепов с пониженной погрузочной площадкой и с раздвигающимися рамами телескопического типа основные нагрузки приходятся на раздвижную телескопическую часть, что требует высокой прочности материала. При этом технология производства подразумевала хорошую свариваемость и пластичность. Немаловажным был и конечный вес конструкции. В результате поиска решили использовать высокопрочную финскую сталь марки S 690 QL производства компании Ruukki (ведущий европейский поставщик решений из металла для строительства и машиностроения). «При заданных условиях, – говорит Игорь Костырко, специалист компании Ruukki, – этот материал позволяет повысить служебные качества, надежность в работе и безопасность при эксплуатации автотранспортных средств. Высокая прочность стали дает возможность уменьшить вес конструкции, повысить полезную нагрузку и обеспечить более эффективное расходование топлива». Другой известный производитель автоспецтехники и технологического оборудования – московская компания «Бецема – для изготовления бортов тяжелых самосвалов выбрала износостойкую сталь Raex. За счет высокой твердости и большого временного сопротивления эта марка обладает достаточной прочностью даже в условиях абразивного износа (она способна выдерживать давление на поверхность в 1100 Н/мм²). В то же время стали этой линейки с индексом 400 и 450 можно формовать способами свободной гибки и отбортовки, а также сваривать всеми «традиционными» способами. Причем в процессе сварки производителем допускается использование как нелегированных, так и легированных присадок. «К сожалению, аналогов в России нет, – говорит представитель «Бецемы» Константин Леонов, – отечественных продуктов, которые полностью удовлетворяли бы нашим требованиям, я не знаю. Кроме того, зарубежные поставщики металла большое внимание уделяют сервису. Например, когда мы работали с Ruukki, то только за счет аккуратной упаковки и нужных размеров смогли сократить расходы на 10-15%». Автофургоны «Мосдизайнмаш» — один из наиболее известных и крупных холдингов России, специализирующийся на разработке, изготовлении и поставке качественных и надежных фургонов и полуприцепов различного назначения и комплектации. Ориентация «Мосдизайнмаш» на международные стандарты качества в производстве позволила ему стать поставщиком таких международных и российских промышленных гигантов, как Coca-Cola, Pepsi-Cola, Procter & Gamble, BBH, Sun Interbrew, «Микоян», а также государственных структур: например, МЧС, Минздрав РФ, специальные службы. При разработке конструкции фургонов специалисты «Мосдизайнмаша» столкнулись с проблемой ее облегчения. «Условно говоря, каждые лишние 100 кг массы – это дополнительный литр солярки, – говорит директор производственной компании холдинга «Мосдизайнмаш» Олег Виноградов. – А в наши дни при грузоперевозках именно экономичный расход топлива может стать очевидным конкурентным преимуществом». По технологии, рама шасси грузовых автомобилей изготавливается из продольных и поперечных лонжеронов из высокопрочных конструкционных нержавеющих сталей. Затем конструкцию обрабатывают на дробеструйной установке и покрывают полимерными красителями с дополнительной поверхностной лакировкой. Поэтому очевидным путем снижения веса всего автофургона было уменьшение массы рамы, причем без потерь прочности, надежности и качества – визитной карточки компании. После поиска оптимальной марки решено было остановиться на «лазерной» стали Laser 420 MC. Это прочная и гибкая специальная сталь, широкополосные листы которой удовлетворяют требованиям стандарта EN 10149 (для сталей S420 МС) и даже превышают их. «Выбор клиента был основан на том, – говорит менеджер по продажам Ruukki Анастасия Шахова, – что эта марка стали обладает хорошей гибкостью и способна обеспечить заданные прочностные характеристики при снижении общей массы. Ее применение позволило снизить металлоемкость без ущерба качеству и прочности». В итоге, замена стандартной стали на «лазерную» дала возможность «Мосдизайнмашу» снизить металлоемкость при неизменном качестве. «Поскольку новый металл прочнее аналогов, мы сумели выиграть 20-25% по весу, – говорит Олег Виноградов. – Это очень заметно. Кроме того, мы получили полностью удовлетворяющее нас качество и стабильность партнерских взаимоотношений, что крайне ценно для нас». Так как сталь марки Laser 420 MC подвергается заводской термомеханической прокатке, гарантируется высокое качество поверхности и, следовательно, сокращаются времязатраты на резку и монтаж. А поскольку эту сталь можно гнуть в холодном состоянии, отпадает необходимость в предварительных процессах подготовки. Навесное оборудование для тяжелой техники Ивановская компания «Профессионал» хотя и не занимается напрямую производством спецавтотранспорта, давно и успешно производит навесное оборудование к дорожно-строительной технике, занимая одно из лидирующих мест на российском рынке. Для производства ковшей экскаваторов и фронтальных погрузчиков требуется сталь, отличающаяся высокой износостойкостью и прочностью. Особенно это важно для экскаваторной техники, которая работает в грунтах различной степени сложности – чем она выше, тем прочнее требуется материал для ковша. Поскольку основными проблемами при эксплуатации такой техники является недостаточная ударопрочность и высокий абразивный износ, необходима сталь с высокими показателями именно этих характеристик. После консультаций решено было остановиться на особо прочных конструкционных сталях Raex. Они отличаются не только высокой износостойкостью и ударной вязкостью стали, но и хорошей свариваемостью и гибкостью в холодном состоянии. Использование этой стали марки 400 позволило сократить затраты, связанные с повреждением конструкционных частей. В итоге, ковши служат в 1,5-2 раза дольше, а значит, заметно сокращаются издержки на обслуживание техники и повышается её производительность. В прошлом году на рабочем совещании по вопросам развития в России производства специальных сталей и сплавов генеральный директор ГК "Ростехнологии" Сергей Чемезов отметил, что «многие отечественные производители рассматривают переход на спецстали как реальный способ продлить срок службы изделий и снизить затраты на их эксплуатацию». Однако российская металлургия не готова пока предложить тяжелому машиностроению достойный продукт. Следовательно, в данном случае переход на импорт – оправданное действие, повышающее конкурентоспособность нашей высокотехнологичной продукции и позволяющее ей выйти на мировой рынок. Елена Гришина