Шлакоблоки своими руками

Давайте для начала определимся с понятиями. Шлакоблок, керамзитоблок, керамзитобетонный блок, опилкобетонный блок, пескоблок, арболитовый блок и т.д. Все это изделия одного порядка, с примерно одинаковой технологией производства, поэтому для краткости мы будем называть свои изделия просто шлакоблок. А далее каждый для себя решит, из чего он будет делать свои блоки, и как он будет их называть. На протяжении долгого времени мы предоставляли на своих сайтах информацию по составам бетонных смесей разработанную различного рода Научно Исследовательскими Институтами в виде таблиц, со сложными дозировками, и это не всегда было понятно пользователям оборудования для изготовления шлакоблоков своими руками. В настоящей версии сайта мы постараемся избегать сложных формулировок, непонятных для начинающего заниматься производством шлакоблоков, в силу отсутствия спец. образования и прочих факторов.Итак, что же понадобится для того, что бы изготовить шлакоблоки своими руками?Чем делать шлакоблоки?Вибростанок «БлокМАСТЕР» любой модификации;При помощи чего делать шлакоблоки? Сеть 220 вольт с заземляющим контактом (евро розетка) или 380 вольт.  Сечение провода не менее3х 2.5м      м² или 4х2.5 м      м² . Во всех случаях применять стоит гибкий силовой провод (кабель) марки КГ, КОГ, КРПТ – медный многожильный в резиновой изоляции; Наличие водопровода или пополняемого запаса чистой пресной воды так же является обязательным условием для изготовления шлакоблоков своими руками. При отсутствии навеса, для защиты от дождя свежеотформованных изделий, обязательно держать запас полиэтиленовой пленки для укрытий. Пленка в любом случае будет очень полезным вашим союзником, так как созревание бетона, из которого будут ваши шлакоблоки, должно происходить во влажной, теплой среде, желательно при полном отсутствии ветра и сквозняков;Бетоносмеситель на U 220 или 380вольт, в зависимости от имеющегося в вашем распоряжении напряжения. Его наличие  желательно, но не обязательно при мелкосерийном производстве. Если речь идет о производстве блоков более 100 шт. в день в одни руки, то бетоносмеситель необходим. Желательно принудительного типа. Объем не менее 100л. для станка с одноместной формой. Где делать шлакоблоки? Место, где будет производиться формовка изделий. Площадка должна быть ровной, в идеале бетонный пол (стяжка). Навес желателен, но необязателен. Температура окружающего воздуха от +5 до 40°С. Если отсутствует ровный бетонный пол, то необходимо иметь поддоны из прессованной фанеры, ДСП, обрезной доски и т.д., размером на 3-4 см больше площади формовки имеющегося станка, к примеру «БлокМАСТЕР», площадь формовки которого составляет 20х40см. Это значит, что размер поддона будет составлять 23х43см. И тогда, при наличии достаточного количества поддонов, даже в случае полного отсутствия ровных площадок, шлакоблоки можно формовать хоть на грядках, в огороде. Это применительно к модели «БлокМАСТЕР». Для моделей «БлокМАСТЕР-Кайман» наличие ровного пола обязательно, потому что перемещать станок на колесах по неровной поверхности будет невозможно. Размер площадки должен быть достаточным, что бы обеспечить дневную (сменную) выработку по производительности имеющегося оборудования; Так же понадобится место для хранения цемента, защищенное от осадков и сырости, и площадь для хранения сыпучих материалов, из которых и будут изготавливаться шлакоблоки. Из чего делать шлакоблоки? Основным и главным связующим материалом в ваших шлакоблоках будет цемент различных марок, различной дозировки на единицу веса объема бетонной смеси. Вторым материалом по  значимости можно считать различного рода заполнители. Это то, из чего собственно будут ваши блоки. Песок, доменный шлак, дробленый керамзит, отсевы горно-рудных пород, смеси (песчанно-гравийная ПГС, песчанно-керамзитная, опилко-песчанная и т.д.)  все это будут заполнители, или инертные материалы. При подборе заполнителя для своих блоков нужно соблюдать правила: Самая крупная частица керамзитового гравия ли, отсева щебня ли и т.д., не должна превышать 1 см в диаметре. Объемное соотношение в сложных смесях: песок-отсев щебня, песок-керамзитовый дробленый гравий 1:1. Вода. Обычная чистая питьевая вода. Необходимый компонент бетонной смеси на стадии замешивания. Стоит иметь в виду, что качественно подобранные компоненты для бетонной смеси является одним из важнейших условий по выпуску конкурентоспособной продукции. И следует иметь в виду, что из плохих материалов хорошего блока не сделать. Процесс производства шлакоблоков. Будем считать, что все вышеописанные условия и подготовительные операции, оговоренные выше, выполнены  и настал тот, долгожданный и важный момент, ради которого все и затевалось. Пора приступать непосредственно к производству шлакоблоков. Именно производству, тут нет оговорки. Все, что вам предстоит освоить в ближайшие дни или недели нарабатывалось десятилетиями учеными, специалистами, производственниками. Не стоит относиться к этому пренебрежительно. Точное следование инструкциям и технологии производства — залог вашей успешной работы и ваших вложений. Для начала попробуем понять, что такое жесткая бетонная смесь, из которой делают шлакоблоки. Жесткая бетонная смесь — это не тот бетон, зачастую очень жидкая (подвижная) субстанция, которую возят в КАМАЗах-миксерах и из которой заливают фундаменты. Жесткая бетонная смесь — это структура, имеющая в составе очень мало воды. Она сыпучая. Давайте, приготовим немного бетонной смеси, сделаем пробный замес. Что-бы не испортить большое количество материалов и не загрязнять на время экспериментов бетоносмеситель, будем использовать совковую лопату и боёк. На 12 л ведро готовой смеси, именно столько потребуется для формовки одного блока нам понадобится: Цемент, наполнители, вода.  В качестве дозирующего инструмента используем мерник однолитровый (литровая банка, проще говоря). Мерником отмеряем: Заполнитель: 9-10 однолитровых мерников (9литров); Цемент М400: от 2-х до 3-х однолитровых мерника  (2-3 литра) цемента, в зависимости от его качества и прочности блока, который предполагается получить. Очень хорошо все смешиваем в «бойке» совковой лопатой в сухом состоянии, и только после этого вводим небольшими порциями воду, постоянно перемешивая. Тут очень важно уловить момент, когда смесь которую вы готовите, достаточно увлажнилась, для того что бы сохраняя свою сыпучесть, и  будучи зажатой в кулаке, сохранила форму комочка если кулак разжать, без лишней влаги в виде капель, подтеков. Это и будет требуемая нам жесткая бетонная смесь. Количество воды необходимо строго контролировать, для того, чтобы понять, какое ее количество вам потребуется для приготовления 12 л.смеси.  Дело в том, что заполнители, в силу естественных причин (дождь, сырость, засуха и т.д.) уже содержат в своем составе некоторое количество воды, поэтому точная дозировка воды подбирается индивидуально. Следует иметь в виду, для расчета себестоимости, что однолитровый мерник содержит примерно 1.2 кг цемента. После тщательного промешивания бетонную смесь насыпают в форму (матрицу) из расчета около 12 литров смеси на 1 блок размерами 390х188х190 пустотностью 30%, где она разравнивается по всей площади формовки. Далее включается штатный вибратор формы. Бетонная смесь под действием возмущающей силы вибратора осаживается (уплотняется). Одновременно с этим, сверху на бетонную смесь с усилием воздействует пуансон (верхний прижим), который уплотняет верхнюю плоскость блока, одновременно калибруя высоту блока (188мм). Затем вибратор выключается, матрица поднимается, а блок остается на поверхности пола, или на поддоне. Станок (форма, матрица) переставляется на новое место формовки, операция повторяется. Только что отформованные блоки остаются на полу или поддонах до следующего утра, для набора прочности, достаточной для их переноски и укладки в штабель. Необходимый набор прочности для складирования шлакоблоков изготовленных накануне, происходит при естественной температуре от 7 до 24 часов, в зависимости от составов смесей и условий окружающей среды. При применении специальных добавок  (релаксол, фулерон и тд) это время можно сильно сократить. Полное затвердевание шлакоблоков происходит в течении 20…27 дней при температуре около 20 градусов. Температура в помещении или на площадке для производства шлакоблока должна быть от +5 градусов и выше. Следует защищать свежеотформованные блоки от сквозняков и прямых солнечных лучей.  При использовании ускорителей схватывания бетона и более высокой окружающей температуре блоки набирают требуемую прочность быстрее.  Перепечатка без согласия автора ЗАПРЕЩЕНА!