Производство медной трубы прямоугольного сечения.

Особенности обработки труб из бескислородной меди наиболее полно проявляются при производстве прямоугольных медных труб для волноводов, к качеству внутренней поверхности которых предъявляют повышенные требования.
Из-за крупнокристаллической структуры бескислородной меди после прессования и отжига, а также в результате низкой температуры рекристаллизации на поверхности медной трубы появляется рябизна, называемая иногда «апельсиновой коркой». Наиболее отчетливо этот дефект проявляется при свободном редуцировании, безоправочном волочении, а также при недостаточной деформации по стенке при волочении на оправке.
Наибольшие трудности возникают при изготовлении относительно толстостенной медной трубы, например медной трубы размером 17х8 – 3мм. Для производства таких труб из заготовки диаметром менее 35 мм со стенкой толщиной 1-3,5 мм применяют две схемы. Медная труба – производство по первой схеме. Производят двойное прессование; двукратное волочение круглой заготовки медной трбы на цепных станах по схеме 34х4 – 30х3,5 – 26х3 мм; отжиг; предварительное профилирование без оправки в прямоугольник 26х16 – 3 мм; профилирование на оправку до размера 17х8 – 3 мм; отделку.
Описанная технология производства медной трубы дает повышенную разностенность прессовой заготовки, значительное количество плен, раковин, запрессовок. На внутренней поверхности труб наблюдается сильная рябизна, а недостаточная деформация по стенке при окончательном профилировании не обеспечивает проработки углов, вдоль который наблюдаются продольные полосы. В связи с этим невысок выход годного; шероховатость поверхности составляет более 20-40 мкм.
Медная труба – производство по второй схеме. Производство ведут прессованием на прессе усилием 30000 кН из контейнера 250 мм в камеру с водой, промежуточную прокатку на стане ХПТ-32, отжиг и волочение. Благодаря быстрому охлаждению после прессования средний размер зерен составляет 0,03-0,07 мм, что в два раза меньше, чем при охлаждении на воздухе. Изменение структуры уменьшает рябизну на поверхности полуфабрикатов на всех переделах.
Хорошие результаты при производстве медной трубы получают при использовании на окончательном профилировании волок, имеющих калибрующую зону увеличенной длины вблизи углов (ребер трубы) и волочильный канал в виде двояковогнутой линзы с разницей между размерами по толщине до 0,3 мм.
При производстве медной трубы средних размеров с относительно тонкой стенкой рекомендуется при волочении и профилировании давать увеличенную деформацию по стенке трубы и уменьшать деформацию по внешним размерам. Для профилирования целесообразно использовать составные волоки с твердосплавным вкладышами.
При производстве медной трубы размерами 72х34 – 220х104 мм с толщиной стенки 5-10 мм прессованную заготовку для производства труб протягивают в два – четыре прохода, отжигают, профилируют ведут окончательное волочение на требуемый размер.
Степень деформации медной трубы в последнем проходе, как правило, не превышает 12-20%. При окончательном волочении для достаточной проработки металла и недопущения рябизны степень деформации повышают до 16-28%. Рекомендуется удлинять длину калибрующей зоны волоки до10-15 мм, повышать деформацию по стенке при калибрующем волочении и снижать обжатие в последнем проходе до 2,5%, что дает возможность получить качественную внутреннюю поверхность. В качестве смазки при волочении следует вместо эмульсии применять минеральное масло. Для устранения кольцеватости при окончательном профилировании медной трубы на стержень надевают подвижные вкладыш прямоугольного сечения. Размеры вкладыша должны быть меньше внутреннего отверстия заготовки.
На всех технологических операциях по производству медной трубы особое внимание следует уделять культуре производства и чистоте рабочего места. Необходимы тщательные травления и промывка, протирка внутренней поверхности медных труб после каждой операции, удаление заусенцев и стружки после операции резки. Применение описанных приемов позволяет получить шероховатость внутренней поверхности Ra труб не ниже 0,32-0,63.