Фанерный завод в окрестностях канадского города Ванкувера. Факты из производственной истории

Основным направлением
производственной деятельности предприятия
середины XX века в Канаде было изготовление
клееной фанеры из древесины хвойных
пород. Параллельно действовало направление
по выпуску дверей с пустотелой
структурой.Завод в Ванкувере
функционировал круглый год в трёхсменном
режиме. Его работоспособность обеспечивали
более тысячи квалифицированных
специалистов. В обычном производственном
режиме предприятие за год выпускало
порядка 10 млн кв. метров продукции. Это
фанера в пять слоёв
с толщиной шпона полтора миллиметра.Было
два фанерных производственных участка
и один окорочный цех. Они составляли
основную производственную базу
предприятия. Завод обеспечивался сырьём
в виде бревен длиной двенадцать метров,
которые транспортировались только
сплавом. Чураки требующихся размеров
раскряжёвывались из брёвен непосредственно
на воде. После того как раскряжевка
заканчивалась, чураки доставлялись на
окорочный производственный участок.
Для этого использовалась бревнотаска.
Далее в дело вступал окорочный механический
станок. Основной функциональный элемент
этого оборудования – окорочная головка.
На ней был закреплён один скребок,
которым снимают кору. Диаметр головки
– порядка полутора метров. Производительность
станка позволяла за час обрабатывать
порядка тридцати пяти бревён. При окорке
древесина не повреждалась – достигался
чистый результат.В середине XX века
подача окорённых чураков на фанерные
производственные участки осуществлялась
цепными транспортёрами. Там чураки
клались на лущильные деревообрабатывающие
агрегаты (на специальные накопители-питатели)
с помощью мостового крана. Технология,
используемая в фанерных цехах данного
завода, во многом сходна с теми методами,
которые применялись на подобных
предприятиях в Советском Союзе. Фанерный
цех номер один выпускал больше половины
всего материала. Фанерный цех номер два
был оборудован непрерывным конвейером,
который был предназначен для выпуска
пустотелых дверей. В цеху номер
один находилось три станка. Это лущильные
агрегаты. На одном из них промежуток
между центрами составляет более трёх
метров, на двух других – около двух с
половиной метров. Все станки были
оборудованы специальными приспособлениями.
Они центрировали чураки гидравлическим
способом, а также обеспечивали параметры
вращения (ускоряют или замедляют).
Подобные особенности задают
производительность лущения – 92 метра
в минуту. Таким образом получается шпон.
С лущильных станков он подавался далее
на конвейер, состоящий из семи уровней.
Оттуда шпон поступал на раскрой.Девять
роликовых осушителей, имеющихся на
производственном участке, обеспечивали
осушение материала толщиной два с
половиной миллиметра в течение девяти
минут. Шпон размером четыре миллиметра
сушился тринадцать минут. Сушка материала
происходила при температуре 135 градусов.
За работой каждого осушителя следил
отдельный оператор.Агрегат «Вильямс
Машинери компани» на производственном
участке выполнял кромкофуговальную
функцию. Подвижная фрезерная головка
была снабжена специальным приспособлением,
работающим с кромками листов. Оно
промазывала их клеем. Далее в дело
вступал станок производства «Менн
Руссель Электроник». Этот высокочастотный
агрегат склеивал шпоновые листы на
ребро (для этого используется резорциновый
клей). Немецкие автоматические станки
фирмы «Райманн» осуществляли
сучкозаделывательные работы. Также
есть 3 пресса для фанеры американской
фирмы «Вильямс», усилие которых составляло
четыреста тонн. Количество этажей в
прессе – двадцать. Размер плит – 3.05х3.5
метра.Соевый клей американского
производства (фирма «Монсанто»)
использовался для склеивания фанеры.
Фанера выдерживалась в прессе восемь
минут при температуре 155 градусов.
Последующие четыре часа уходили на
выдержку после прессования. Эти данные
актуальны для 19-миллиметровой фанеры.
Раскрой и шлифование листов происходило
на канадских агрегатах «Дюран Машинери
Воркс» и американском оборудовании
«Глоб Машинери компани».Отдельного
внимания достойны питатели к
вышеперечисленным и всем прочим
агрегатам. Также вызывает пристальный
интерес технологическое оборудование
американского предприятия «Эйтс Америкен
Машинери компании», а именно автоматические
отборники данной фирмы. Установленные
питатели значительно упрощали работу
обслуживающего персонала. Оператор-станочник
только наполнял приёмники питателей.
Все прочие технические операции, то
есть закладка материала для обработки
в агрегат и последующий отбор,
осуществлялись в автоматическом режиме.
Подобная особенность делала возможным
обслуживание нескольких станков,
обеспечивающих шлифовку и обрезку
фанерных листов, одним рабочим. Цех
номер два был рассчитан на меньшие
производственные объёмы по выпуску
фанеры. Он был оборудован одним лущильным
агрегатом, двумя прессами для фанеры и
двумя роликовыми осушителями. В
настоящее время произошла кардинальная
модернизация всего производственного
процесса. На сегодняшний день
производственные мощности завода имеют
более совершенные характеристики,
поэтому производство фанеры за 60 лет
выросло во много раз, что дает возможность
купить фанеру
любого вида в любом городе.